Несмотря на достаточно большое количество участников мебельного рынка, интерес к нему как объекту инвестиций не только не уменьшается, а наоборот, растет. Национальный проект «Доступное жилье», предусматривающий возведение домов различного типа, для которых, несомненно, понадобится и новая обстановка, стабилизация и рост доходов граждан привели к оживлению рынка жилой мебели. По сведениям Ассоциации предприятий мебельной и деревообрабатывающей промышленности, выпуск мебели отечественными производителями в оптовых ценах в 2007 году составил почти 50 млрд рублей, показав рост по сравнению с предыдущим годом более чем на 14%. По данным той же ассоциации, средняя рентабельность производства мебели сегодня находится на уровне 10-12%. На один рубль, вложенный в производство по индивидуальным заказам, прибыль в среднем составляет 2,3 рубля (130
, а на рубль, вложенный в промышленное производство, - 1,6-1,8 рубля (60-80. Правда, по расчетам наблюдателей, рентабельность мебельного рынка стала значительно ниже, чем была несколько лет назад, когда в этом бизнесе можно было заработать 20%, а то и 25% на вложенный капитал. Сегодня же, по оценкам экспертов, расчетный оптимистичный срок окупаемости мебельного проекта равен двум годам. Именно поэтому растет число новых предприятий, занимающих и даже создающих все новые и новые «ниши» для покупателей. Как и с чего начать собственное производство? Что и как надо лицензировать? Как вести работу с покупателями?
Мало кто выходит на рынок, не проведя маркетингового исследования, отражающего запросы и пристрастия потребителей. Но об этом - чуть позже, а сегодня - о том, как составить бизнес-план мебельного производства.
Ввод в эксплуатацию предприятия по производству корпусной мебели, также как и любого производственного предприятия, потребует значительных временных и финансовых затрат. Чтобы уменьшить затраты, необходимо придерживаться определенной последовательности действий. Начать стоит с выбора оборудования: определив, какое оборудование нужно для производства корпусной мебели, можно оценить все остальные компоненты производственно-эксплуатационного процесса (помещение, персонал, сырье и др.). Прежде чем приступить к поиску оборудования, необходимо составить перечень вопросов, на которые нужно обратить внимание.
В первую очередь предприниматель сталкивается с огромным ассортиментом оборудования, каждый вид которого предназначен для выполнения конкретной операции при производстве мебели. Для начала рассматривается технологический процесс производства, например, наиболее распространенной корпусной мебели (мебельные стенки, шкафы, кухни) и определяются факторы, влияющие на выбор оборудования: из какого сырья будет изготавливаться корпусная мебель, размеры изготавливаемых деталей для сборки мебели и пр.
Основным сырьем для производства мебели служат древесно-стружечная и древесно-волокнистая плиты - ДСП и ДВП. ДСП различают по твердости: твердые, очень твердые, средние и мягкие. В мебельном производстве используются только твердые сорта ДСП. Для производства корпусной мебели чаще всего используется ДСП толщиной
16 мм, ящиков - порядка 12 мм. Кроме этого, в производстве корпусной мебели применяется древесно-волокнистая плита для закрытия задних стенок мебели и дна ящиков тумбочек, кромочный материал, мебельная фурнитура и крепежный материал для сборки мебели.
Поверхность ДСП различается по своей структуре. В продаже имеются шлифованная ДСП с гладкой поверхностью, предназначенная для нанесения на нее отделочных материалов и ДСП с уже нанесенным материалом, покрытая с одной или двух сторон. В основном ДСП облицовывают ламинатом или натуральным шпоном. Чаще всего используется ламинированная и имеющая покрытие с двух сторон ДСП. Если рассматривать вариант закупки для производства не ламинированных ДСП, то нужно будет создавать собственное производство по ламинированию - отдельное производство, требующее дополнительных инвестиций. Такой вариант приемлем только в условиях большого производства.
Что касается ДВП, которая будет использоваться для закрытия задней стенки корпусной мебели, то она должна иметь с двух сторон гладкую поверхность. Это придает выпускаемой корпусной мебели привлекательный вид, и покупатель может поставить ее не только у стенки, но и в любом месте комнаты. ДВП, используемая для дна ящиков тумбочки, как правило, имеет только одну гладкую поверхность, так как вторая сторона не видна. Следует учитывать, что для каждой производимой модели мебели подбирается по цвету своя древесно-волокнистая плита.
При выборе сырья и материалов для производства учитывается месторасположение поставщика, так как при большой удаленности от производства увеличиваются транспортные расходы. Для того чтобы выбрать наиболее экономичный вариант транспортировки, рассматривают различные виды транспорта. Работая с одним поставщиком, всегда следует иметь в запасе еще две или три компании, с которыми можно начать сотрудничать в случае изменения условий поставок сырья и материалов основным поставщиком.
Теперь рассмотрим те факторы, которые влияют на выбор оборудования. Ручной инструмент, как правило, предназначен для единичного изготовления в небольших мастерских, а не для серийного производства, а современные станки с числовым программным управлением (ЧПУ) очень дороги, отличаются высокой производительностью и используются на больших производствах. Выбирая оборудование, необходимо ориентироваться на его производительность. Причем подбор оборудования должен происходить с учетом запаса по производительности - на случай расширения производства. Кроме того, на выбор оборудования влияет непосредственно размер и форма деталей, из которых будет собираться мебель. Не каждый станок способен обрабатывать деталь криволинейной формы.
Выпускаемое оборудование имеет разные модификации, ориентированные на различные максимальные длины обрабатываемых деталей. Размер мебельных деталей также влияет и на выбор ДСП и ДВП, которые производят определенных размеров.
Размеры деталей определяют по проектным чертежам. При этом учитываются отходы, остающиеся после раскроя плит, использования кромочного материала и упаковочного картона. Отходы обычно составляют около 10% от общего объема использованного материала. Следует отметить, что если предприниматель собирается в дальнейшем увеличивать ассортимент выпускаемой продукции за счет изменения конфигурации деталей, то нужно подбирать оборудование с учетом дальнейших планируемых изменений. Поэтому оборудование оценивается не только с точки зрения сегодняшней потребности, но и предполагаемого ассортиментного изменения.
Технологический процесс изготовления корпусной мебели включает три основных вида производственных операций в следующей последовательности:
1. раскрой плиты на детали,
2. сверление соединительных отверстий,
3. облицовывание кромочным материалом кромок деталей.
Если древесно-стружечные плиты, прежде чем стать готовой деталью, должны пройти все три вида названных операций, то древесно-волокнистые плиты будут проходить только одну операцию - раскрой. Две остальные операции не нужны, так как деталь из ДВП уже будет готова для сборки мебели. Существующее оборудование специализировано для каждой из приведенных технологических операций. Поэтому в технологическом процессе участвуют три вида деревообрабатывающего оборудования. Перед распилом древесно-стружечной плиты осуществляется оптимальный раскрой плит, чтобы получить наименьшее количество отходов. Затем определяют, какие соединительные детали будут использоваться для каждого вида мебели, и соответственно, расположение соединительных отверстий. Заключительным этапом в технологическом процессе, после сверления соединительных отверстий, является операция по облицовыванию только тех кромок деталей, которые не соприкасаются друг с другом или с полом. В основу технологического процесса облицовывания кромок деталей положено наклеивание полосового кромочного материала на торцевую часть движущейся детали. Весь кромочный материал делится на два вида: с нанесенным клеем и безклеевой. Существует два способа облицовывания: метод
"горячее-холодное" с использованием кромочного материала без клея, когда жидкий клей-расплав наносят на кромку детали, и метод "холодное-горячее", когда для облицовывания используется кромочный материал с уже нанесенным слоем клея-расплава, разогреваемого горячим воздухом непосредственно перед контактом кромочного материала с облицовываемой кромкой.
В технологическом процессе облицовывания используют различные кромочные материалы: мебельная пленка, кромочный пластик, пленка поливинилхлоридная (ПВХ) и бумажно-слоистый пластик (БСП). Какой кромочный материал использовать, зависит от выбранной модели мебели.
В производственном процессе задействованы еще два вида вспомогательного оборудования. Это станок для заточки режущего инструмента и пылеулавливающий агрегат, выполняющий операцию по удалению продуктов резания из зоны деревообрабатывающих станков. Заточный станок не обязательно приобретать в собственность или брать в аренду, если есть возможность затачивать режущий инструмент в другом месте. Однако если заточное оборудование приобретено в собственность, то его можно использовать не только для заточки собственного режущего инструмента, но и получать доход, оказывая услуги по заточке инструмента другим предпринимателям. Что касается пылеулавливающего агрегата, то его использование в технологическом процессе обязательно. Различают данный вид оборудования по производительности, количеству воздуховодов и по цене.
Операции по раскрою плиты на детали выполняют с помощью форматно-раскроечного станка. Для данного вида операций могут использоваться и круглопильные станки, но у них отсутствует подрезная пила, позволяющая осуществлять качественный чистовой распил без сколов по линии раскроя ДСП.
Для сверления сквозных и глухих, вертикальных и горизонтальных отверстий в древесно-стружечной плите нужен многошпиндельный сверлильно-присадочный станок.
Для облицовки кромок деталей применяется кромкооблицовочный станок.
Все перечисленные виды станков имеют различные по производительности модификации.
Основным требованием к форматно-раскроечным станкам является качество обрабатываемых деталей, то есть обеспечение ровности распиливаемой поверхности и точности раскроя по заданным размерам. Представленные на рынке форматно-раскроечные станки при распиле ДСП или ДВП имеют погрешность до 1 мм, что позволяет изготавливать детали по заданному размеру с высокой точностью и получать детали высокого качества. Раскроечные станки имеют большие технические возможности, которые можно разделить по следующим параметрам: размер раскраиваемых плит (ход пилы, ход толкателя), автоматическое регулирование высоты основной пилы (толщина пакета), автоматическое регулирование хода пилы в зависимости от необходимой длины ряда, автоматическое подрезание кромки подрезной пилой, наличие электронного блока и программы оптимизации (разработки) карты раскроя и др. При необходимости увеличения производительности используют два станка, которые располагают друг к другу под углом. При этом первый станок производит продольный раскрой плит на полосы, а второй - поперечный раскрой полос на детали. Существует еще более производительное оборудование, имеющее верхнее расположение пилы, что обеспечивает раскрой вдоль и поперек за счет ее поворота.
Основными показателями производительности станка являются толщина распиливаемого материала и скорость резания (скорость подачи детали). Поэтому нужно обращать внимание на показатель, который определяет наибольшую высоту пропила основной пилой, или на диаметр основной пилы. То есть можно распиливать не одну плиту, а сразу несколько (пакет) - это никак не отражается на качестве раскроя деталей. Другим показателем, влияющим на производительность, является скорость подачи детали. При ручной подаче скорость резания составляет около четырех метров в минуту, то есть за один час при непрерывном резании можно будет распилить около 240 метров. Станки с автоматической подачей детали стоят дорого и используются на больших производствах.
Следующим этапом в технологическом процессе будет сверление соединительных отверстий. Точное сверление глухих и сквозных отверстий влияет на качество сборки, любое отклонение приводит к браку. Современные сверлильно-присадочные станки позволяют качественно выполнять операцию по сверлению. Однако на начальном этапе при проектировании корпусной мебели нужно стараться использовать наименьшее количество соединительных отверстий и ориентироваться на накладной крепеж. Одним из вариантов качественного сверления соединительных отверстий является станок с числовым программным управлением, который будет дороже станков, не имеющих программного управления, в несколько раз. Вид используемого станка и способ крепежа зависит от предпочтений и финансовых возможностей предпринимателя. На производительность станка влияет количество шпинделей. Оно характеризует, какое максимальное количество отверстий сможет просверлить станок за один раз. Расстояние между крайними шпинделями говорит о расстоянии, на котором можно осуществлять сверление отверстий. При необходимости получения отверстий на большем, чем длина блока, расстоянии, нужно будет вручную перемещать деталь. Многократное перемещение детали на сверлильном станке удлиняет технологический процесс и может привести к браку.
Необходимо напомнить, что сверлильный станок обязательно должен осуществлять процесс сверления в двух плоскостях - вертикальной и горизонтальной, так как в производстве отверстия часто приходится сверлить на плоскости и в торцевой части детали. Если станок имеет один блок для сверления в одной плоскости, то понадобится время для перемещения блока из одной плоскости в другую. При наличии двух и более блоков, которые расположены в двух плоскостях, будет достигаться максимальная производительность, но и стоимость таких станков значительно выше стоимости станков с одним блоком.
Завершающий этап в технологическом процессе - нанесение кромочного материала на ту кромку детали, которая не соприкасается с другой кромкой или с полом. Существенным фактором, определяющим качество обработки, производительность и точность, является механизм подачи детали. Наиболее простые станки не имеют механизма подачи детали, и перемещение детали производится вручную по гладкому или оснащенному роликами столу. Как правило, скорость ручной подачи составляет не более четырех метров в минуту. Если деталь будет подаваться слишком быстро, то клей на кромочном материале может не успеть расплавиться до нужной температуры и кромочный материал не приклеится. Рабочий, выполняющий эту операцию слишком медленно, получит результат, при котором кромочный материал перегреется и потеряет внешний вид. Если предприниматель выбрал станок с ручной подачей детали, то для того чтобы выполнить качественно работу, нужен квалифицированный специалист, имеющий определенные навыки работы на данном станке.
Петр Романов
Алексей Кормильцев, компания «Баской» (производство кухонь)
- На сегодняшний день для создания новой фирмы по производству мебели, с хорошим профессиональным оборудованием (а это как минимум раскроечный и кромкооблицовочный станки, потому что именно они
«делают» качество), с оборудованным офисом, надо потратить 2-2,5 млн рублей. Если организовать «гаражное производство», где кромки приклеивают утюгом, как раньше, то можно обойтись и 500-700 тыс. рублей. Но, на мой взгляд, с таким производством сегодня уже не выжить. Конкурировать приходится не только с новосибирскими, но и с московскими, приволжскими, сибирскими и даже калининградскими производителями! Поэтому ориентироваться сразу надо на качество! Причем, для того чтобы добиться определенных успехов на рынке, придется проработать не
менее трех лет! И приобрести нужно не только хорошую репутацию, но и конкурентные преимущества. Например, мы сейчас предоставляем нашим покупателям беспроцентную рассрочку до четырех месяцев - без участия банков, за счет собственных средств.
Очень много внимания стараемся уделять сервисному обслуживанию, сдаем наши кухни покупателю
«под ключ»: ему остается только смахнуть пыль с поверхности. У нас есть свой выставочный зал, но мы работаем с покупателями
«под заказ», так как в кухонных системах большое значение имеет не только фасад, но и внутренняя начинка.
Данил Никитич Ким и Александр Ледяев, руководители мебельной фирмы «Автор» (производство мягкой мебели)
- Ситуация на мебельном рынке постоянно меняется - некоторые компании уходят, приходят новые. Думаю, что сегодня пока еще рано говорить о насыщении рынка, поэтому найти свободную нишу вполне возможно.
Для того чтобы сегодня войти в мебельный бизнес, необходимо инвестировать, по моим подсчетам, порядка трех миллионов рублей. И отдачу от бизнеса придется ждать, полагаю, от двух до пяти лет. Одна из самых серьезных проблем - кадровая. Сложно найти специалистов, их практически никто не готовит, сложно их удержать.
Конкуренция есть, и достаточно сильная, надо искать новые возможности для успешной работы. На мой взгляд, сегодня это может быть расширение сферы услуг. Например, наша компания, помимо предоставления уже стандартного пакета сервисного обслуживания - продажи в кредит, доставки, сборки, выполнения гарантийных обязательств, оказывает и послегарантийное обслуживание. То есть сегодня мы работаем с нашим покупателем фактически в течение всего срока эксплуатации мебели. Это создает определенную репутацию, которая стоит не меньше, чем все материальные активы. На рынке мы работаем давно, но лишь около двух лет назад открыли свой собственный салон мебели, что прежде всего позволило нам наглядно демонстрировать свою продукцию. Однако высокие арендные ставки на торговые площади значительно снижают прибыль производителей. Можно, конечно, работать и
«под заказ». Но это совершенно особый вид деятельности, и тот, кто принимает решение работать таким образом, должен обладать достаточными знаниями и умением общаться с клиентом.
15.03.2008, 13:29
Линейный вид
