Ресепшн (Админстойка)- ПОДСКАЖИТЕ КАК СДЕЛАТЬ

Всем привет!!!
Назрела у меня следующая проблема!!
Вот сделанный мною дизайн-проект рецепции.


Вообще-то и не надеялся я что его одобрят, но так получилось что одобрили и придется его делать.
Скажу честно рецепциями я никогда не занимался, поэтому куча вопросов:
1. Гнутая часть. Что касается столешни и крышки все вроде понятно это фрезерование по шаблону. Вопрос по самой гнутой части стенки. на сколько мне кажется есть несколько вариантов исполнения
а) МДФ фрезерованный,склеенный между собой и на него сверху наклеен красный HPL пластик. Но помоему сильно трудозатратный и дорогой вариант!!
б) Взять лист ПВХ оклеить его пластиком, но возникает ряд вопросов. Я так понимаю вначале надо наклеить пластик и потом уже согнуть лист в нужную мне дугу, только как при этом себя поведет наклеенный пластик я не знаю? Потом как его крепит? Что делать со стыками неужели их так и оставляют мне кажется что они будут сильно выделяться? Может их потом отдельно чем заклеивают? Чем клеить пластик и как?
в)Взять ДВП оклеить его с двух сторон пластиком вопросы возникают такие же как в варианте с ПВХ + еще не известно как наклеится пластик к шершавой части ДВП?

Вобще хотелось бы услышать советы тех кто работает с такимим изделиями + какие подводные камни меня могут ждать?
Заранее большое спасибо!!!

[ANTORIX]

Не так давно делал проект стойки ресепшен с закругленными углами облицованными пластиком HPL. Использовался пластик толщиной 6 мм.

Фото присланное заказчиком с монтажа:



На фото виден косяк мастеров - между столешницей и фасадом щель, но суть не в этом, а в том, что радиус примерно такой же как и у вас на фото, mas. Как видите, пластик нормально лег на закругленный угол. О подробностях его монтажа я не в курсе, но наносили его в условиях обычной мастерской, это я знаю точно. Правда, заказчик говорил, вроде, что один лист испортили... подробностей уже не помню.

Основу на угол проектировал примерно по такому же принципу, как вам указали в сообщении выше, но мастера почему-то сделали по своему:



Как видно на фото, они набрали угол полностью из фрезерованных под радиус плашек МДФ... наверное так им показалось проще... или надежнее...

Полностью проект можно посмотреть здесь (по случаю выложил у себя в объявлении) : http://promebelclub.ru/forum/showthr...710#post464710

[Z300]

Сообщение от mas

Интересно, почему в производстве мебели чаще используется именно HPL пластик, а не поликарбонат, оргстекло, пвх, абс, полиэтилен,...?

Сообщение от mas

Может он дешевле?)

Может?
Эт смотря что. Все перечисленные материалы для сравнения с HPL и близко не стоят по твёрдости, износостойкости поверхности и температуры среды их эксплуатации.

Сообщение от ПРАКТИК

Листовой ПВХ посчитал бы более правильным вариантом... Гораздо легче гнётся чем тот же ДВП... есть выбор толщин и режется буквально макетным ножом.

Юра, да всё вроде и так.. но как вариант не совсем. Загнуть допустим ПВХ 6 мм в R300 очень проблематично, а толще скорее невозможно - холодным есстесно, термообработку не рассматриваю ибо это конкретный геморрой. С 3 или 4 вроде нет проблем, но на что клеить пластик? (в смысле клея)
ПВХ вспененный дешёвый (относительно), но материал сам по себе очень дохлый, и влагу впитывает не хуже губки) у нас его применяют в основном для световых коробов и то только в помещении и где шаловливые ручонки посетителей не дотянутся, а и да ещё покупают будущие архитекторы) для разных поделок.
ХДФ или ДВП, та же фанера (может и гибкая) в качестве подложки под HPL куда практичней.

зы mas, да вроде все эти технологии с радиусами по фасадным панелям уже описаны и довольно подробно, и на этом форуме то же. Чего тут придумывать?


Ааа вот вспомнил где я применил ПВХ на стойке, но там нужна была печать с ламинацией.

[zzerg]

Сообщение от mas

zzerg, В углы МДФ гнутый вставляли?

Нет, на каркас из лдсп нашил двпо и сверху приклеил пластик. А бортики сплошные, из полосок.

Фотка еще со времен плёночных фотоаппаратов. До скачка доллара с 30 до 60 пластик был довольно ходовым материалом, сейчас у нас уже нет. Некоторые марки, кстати, в Сирии выпускали.

Так то эту стойку можно и желтым оракалом обмотать, если основу взять подходящую.

[mas]

Сообщение от ANTORIX

Как видите, пластик нормально лег на закругленный угол. О подробностях его монтажа я не в курсе, но наносили его в условиях обычной мастерской, это я знаю точно.

Полагаю, что пластик 6 мм свернуть в радиус 300 мм без применения каких-либо дополнительных операций (нагрев,...) невозможно. Хотя может и HPL пластик так гнётся.))

Сообщение от ANTORIX

Как видно на фото, они набрали угол полностью из фрезерованных под радиус плашек МДФ..

Кстати, по фото не сказать однозначно, что он набран из плашек, может и просто мдф гнутый.

[ПРАКТИК]

Сообщение от zzerg

оракалом обмотать

Пошоркается очень быстро...

Сообщение от Z300

ПВХ вспененный дешёвый (относительно), но материал сам по себе очень дохлый

Сам по себе это понятно, а вот на некой раме, да ещё и изогнутый...

Сейчас в работе островок "пирамидка", вся снаружи в пластике (АВЕТ 410 Lucida). Собирал "консилиум" сборщиков на предмет что им в радиусные углы заложить. Изначально хотел МДФ с пазами гнуть, но остановились на ПВХ 6 мм. и обязательно с прямыми участками... 50 мм. прямой участок, потом радиус х250, потом ещё прямой кусок... В каждом углу островочка "рамы", разные по высоте, из обрезков ДСП.

Сообщение от Z300

ХДФ или ДВП, та же фанера (может и гибкая) в качестве подложки под HPL куда практичней.

Там где большие радиусы, дуги, "сабли"... согласен.

Последняя картинка... в угловых секциях именно ПВХ, правда без какого либо особого каркаса, но в пазах... ничё, видел её года через два на других замерах там же... живая)

[mas]

Сообщение от zzerg

сверху приклеил пластик

Верхняя полоска пластика со стыками в 2х местах получилась?

Сообщение от zzerg

Так то эту стойку можно и желтым оракалом обмотать, если основу взять подходящую.

+ ламинация и то износостойкость и другие механические свойства будут на низком уровне для эксплуатации подобных изделий, думается.

[L0fD]

У нас ребята на участке "заказной" делают ресепшн с использованием гибкой фанеры (фанера Сейба) накручивают ее на каркас из ДСП шурупами, зашпаклевывают шурупы и последним этапом поклейка пластика HPL. Клей используют контактный красный wakol последний раз видел. Если надо в пн сфоткаю бочку, которую сейчас используют. Клей вонючий очень, поэтому большая часть работ идет в цеху. на адресе стараются минимально использовать.
После оклеивания пластика все стыки проходят кромочным фрезером. Единственное, чего не можем избежать коричневые грани кромок (толщина пластика)

[mas]

Сообщение от L0fD

зашпаклевывают шурупы

Какой смысл? Пластик ведь не на столько тонок.

[Z300]

Сообщение от ПРАКТИК

Там где большие радиусы, дуги, "сабли"... согласен.

Я наверно не точно написал, в кучу все материалы для подложки написал. Я тут имел ввиду в обще радиусные элементы, но в данном случае, т.е. в радиус 300 мм, точно подходит только гибкая фанера, ну или ПВХ 3-4.
6 мм честно сказать не знаю, не пробовали, но сомнения у меня, что можно загнуть в обще в 300. По гибкости он сравним, наверно с ХДФ-ДВП, может чуть чуть по лучше. Кстати есть разница в каком направлении ПВХ гнуть, в смысле поперёк листа или вдоль, вдоль гнётся лучше - из-за внутренней структуры наверно.

Что можно HPL просто вкладывать в пазы с подложкой без клея да же не думал, но теперь учту.) Наверно надо толстый, 0,8-0,9?

Сообщение от L0fD

с использованием гибкой фанеры (фанера Сейба)

И я про то. Её по разному называют, авиационная, гибкая, красная. 4мм легко в радиус 50 мм сворачивается.

У меня табличка в расчёте изделий есть, вот по ценам стоимость для сравнения. Цены усреднённые.

[cudesnic09]

Сообщение от mas

Какой смысл? Пластик ведь не на столько тонок.

Смысл простой: со временем(может и через год) в местах шурупов пластик "потянет"-появится вмятина прекрасно видимая на отблеск.
Кстати и шпаклёвку надо наносить несколько раз-даёт усадку.И лучше если она будет полиэфирная,эпоксидная(для ремонта автомобилей).Я так вообще пробки из МДФ делал....