Описание технологического процесса изготовления

Описание технологического процесса изготовления пластиковые окна и балконных конструкций из ПВХ.


Описание технологического процесса изготовления пластиковых оконных и балконных конструкций из ПВХ профиля.

Данный технологический процесс разделяется на 6 основных производственных участков:
участок заготовки,
участок сварки изделий,
участок зачистки углов соединений,
участок установки импостов и уплотнительной резины,
участок установки фурнитуры,
участок установки готовых стеклопакетов и окончательная регулировка изделия.

Участок заготовки.

Перед производством конструкций из ПВХ в цех сборки доставляется ПВХ профиль и комплектующие в зависимости от поступившего заказа. На данном участке производятся следующие операции:
нарезка заготовок ПВХ профиля производится согласно бланка чертежа заказа на пластиковые окна с учетом припуска на сварку. Нарезка ПВХ профиля производится на двухдисковой пиле ДП-2, что позволяет сократить время, в отличие от однодисковых пил;
рамный и створочный ПВХ профили нарезаются под углом 45°;
производится сверление отверстий выравнивания давления и водоотводящих отверстий на фрезерном станке ФСК-1;
нарезка армирующего ПВХ профиля. Армирующий ПВХ профиль нарезается на заготовки согласно бланка чертежа по размерам данным в технологическом процессе (операция 005);
установка необходимого по длине армирующего профиля в заготовки из ПВХ;
закрепление армирующего профиля саморезами с бурголовкой (3,9*19).

Профили, используемые для нарезки заготовок, не должны иметь повреждений.

Участок сварки изделий из ПВХ.

Сварка заготовок производится на двухголовочном сварочном станке ССР-2 за два цикла.

Условия сварки:
температура сварки для профиля системы ТАНТРОНИКС на данном станке должна находится в пределах 245°-265°;
поверхность ножа должна быть чистой;
время разогрева шва 30-45 сек.;
время сварки шва 30-45 сек..

Перед установкой заготовок на сварочный станок необходимо убедиться в чистоте свариваемых поверхностей, так как пыль, стружка ПВХ, металл могут ухудшить качество сварки. После окончания сварки производится визуальный контроль качества сварки : шов должен иметь белый цвет ( потемнение и пожелтение недопустимо, так как свидетельствует о том что температура сварки была выставлена неправильно). Также производится контрольный замер размеров (размеры по высоте и ширине имеют допуск 2 мм.).

Участок зачистки углов соединений.

Зачистка углов производится на фрезерно-зачистном станке с ЧПУ ФПР-1. При зачистке углов необходимо контролировать лицевую часть поверхности, чтобы не происходило их повреждение фрезой. Данный станок зачищает один угол. При установке конструкции в станок необходимо обращать внимание на положение самой конструкции по отношению к рабочему инструменту, чтобы при зачистке резцы легли точно на линию сварочного шва. Под каждый тип профиля пишется своя программа, соответственно обязательно нужно обращать внимание на то, правильно ли выбрана программа под зачистку текущего вида профиля (оконная рама, оконная створка, дверная створка).

Участок установки импостов и уплотнительной резины.

Первой операцией распиливается импост под необходимый размер с припуском на фрезеровку, в зависимости от вида импоста. Далее импост фрезеруется под размер соответствующий бланку чертежа заказа. После следует установка полученных импостов в конструкции согласно чертежам. В системе ТАНТРОНИКС импост присоединяется с помощью металлической пластины, служащей усилением соединения, и двумя шурупами 4*100мм. Если импост установлен правильно, то следует переходить к установке уплотнительной резины. Перед вставкой уплотнителя пазы очищаются от элементов сварки (можно применить стамеску). Уплотнение в створочной конструкции производится единым куском уплотнительной резины. Погружение уплотнения в паз должно начинаться в середине верхней части створки . уплотнительная резина вручную заводится в приемный паз таким образом, чтобы не происходило его растяжения. Стыкуется уплотнитель при помощи специального клея, характеристики клея даны в технологическом процессе (операция 045). Уплотнитель на створках дополнительно подклеивается по углам. В конструкции пластикового окна ПВХ с импостом в случае створки в раме необходимо дополнительно отфрезеровать отверстие (можно применить стамеску или ручную фрезерную машинку) в месте примыкания импоста. В этих случаях вставка уплотнителя производится по той же схеме как и в створках, только вид уплотнителя меняется согласно технологическому процессу (операция 045). В случаях глухого остекления применяется третий вид уплотнителя, который необходимо стыковать дополнительно. По стыку уплотнитель также проклеивается специальным клеем.

Участок установки фурнитуры.

На этом участке производится установка необходимой фурнитуры пластикового окна из ПВХ согласно бланка заказа. Применятся фурнитура ROTO 101K ( Германия). Установка фурнитуры по данным заказа происходит согласно каталогу по установке фирмы ROTO (подробное описание - технологический процесс, операция 050). Основные операции при установке фурнитуры пластикового окна:
на створку пластикового окна ПВХ устанавливаются угловые переключатели, соединители запоров и средние запоры, которые закрепляются саморезами 4*25мм.;
основной запор пластикового окна ПВХ обрубается под необходимый размер;
основной запор устанавливается на створку и закрепляется саморезами 4*25мм.;
ножницы на створке пластикового окна ПВХ обрубаются под необходимый размер, устанавливаются на створку и закрепляются саморезами 4*25мм.;
если створка пластикового окна ПВХ больше 800мм. по фальцу необходимо установить дополнительный прижим между верхней и нижней петлей, для этого используется средний запор;
на раму пластикового окна ПВХ устанавливаются верхняя и нижняя петли, которые закрепляются саморезами 4*25мм.;
створка и рама пластикового окна ПВХ соединяются в единую конструкцию;
на раму пластикового окна ПВХ устанавливаются все необходимые ответные части;
визуально и функционально проверяется качество установки фурнитуры пластикового окна ПВХ.

Зажатый между створкой и рамой пластикового окна лист бумаги не должен легко выниматься.

Участок установки готовых стеклопакетов и окончательная регулировка пластикового окна ПВХ.

Установка стеклопакетов и регулировка створок пластикового окна ПВХ осуществляется на специальном стенде. В глухие пластиковые окна ПВХ вставляются подкладки на равном расстоянии от фальца (30мм.), укладывается стеклопакет пластикового окна ПВХ и вставляются штапики соответствующие данному типу профиля и стеклопакета, отпиленные ранее на пиле для резки штапиков ПШ-1 (операция 055). В створку пластикового окна ПВХ устанавливается стеклопакет на две подкладки, толщиной по 5мм. выравнивается положение стеклопакета в проеме пластикового окна, при помощи монтажной лопатки устанавливаются 3,4 подкладки толщиной от 0.5 до 3мм., вынимаются подкладки и дальше распираются углы створки, путем подкладывания подкладок, толщиной от 0.5 до 3мм. проверяется работоспособность створки пластикового окна ПВХ. При провисании створки необходимо:
вставить монтажную лопатку между фальцем рамы и верхом стеклопакета пластикового окна ПВХ;
нажимая на стеклопакет переместить верх рамы вверх и установить подкладку необходимой толщины;
проверить работу створки пластикового окна ПВХ и при необходимости изменить толщину подкладки.

Все подкладки фиксируются небольшим количеством силиконового герметика. Это необходимо для того, чтобы не происходило перемещения подкладок при установке штапика и при транспортировке пластикового окна из ПВХ. Устанавливается штапик, соответствующий типу профиля и стеклопакета (операция 055) пластикового окна ПВХ. Если требуется регулировка фурнитуры пластикового окна, она осуществляется специальным шестигранником на нижней петле на раме и верхней петле на створке. Прижим регулируется тем же шестигранником на ответных планках, установленных на раме пластикового окна из ПВХ. Регулировка (операция 065) осуществляется согласно каталогу фурнитуры ROTO систем KS и KSB.

Далее осуществляется контроль изготовленной продукции и продукция (пластиковые окна ПВХ) отправляется на склад.

http://www.okna-tt.ru/

[Alexsis]

Технологический процесс производства деревянных окон

При производстве оконного блока профиля V78 исходным материалом служит трёхслойный оконный брус с сечением 82 х 86 мм для профиля створки и рамы и с сечением 82 х 115 мм - для импоста и нестандартных элементов.

Вы приобретаете у поставщиков исходный трёхслойный брус, отвечающий требованиям вашего производства и потребностям рынка. Для муниципальных заказов, как правило, используется брус 1сорта: все ламели сращенные, имеющие радиальный или полурадиальный распил, без дефектов. Для индивидуальных заказов используется брус 0 сорта (класса "люкс"): лицевые ламели не сращенные.

Желательно, чтобы брус был сделан из плотной древесины с расстоянием между годовыми кольцами до 2 мм. Это позволит сократить трудоемкость доводочных операций на участке окраски. Подробные требования к брусу можно найти в ТУ.

Брус желательно покупать как можно более длинный (4,5 - 6 м) для наиболее оптимального выхода при его раскрое на отдельные заготовки.

Производство окон из дерева разбито на несколько производственных участков:

Участок торцовки
Участок чистовой калибровки
Угловой центр
Участок гидравлической ваймы

Соотношение температуры и влажности складского помещения должно поддерживать внутреннюю влажность древесины в пределах 10 +/- 2 %. При необходимости зону хранения оснащают системой увлажнения.

Первый этап - подача материала на участок торцовки, где, согласно рабочей документации, происходит раскрой бруса по длине. Торцовочный станок должен обеспечивать необходимую точность и чистоту распила, перпендикулярность реза. Он должен быстро настраиваться на разные длины заготовок. Эти параметры позволяют сократить потери бруса и работать с минимальными допусками по длине.

Далее следует участок чистовой калибровки, на котором используется четырёхсторонний станок, обеспечивающий допуск по ширине относительно чистового размера заготовки 0,02 мм, перпендикулярность и качество поверхности детали. Вышеперечисленные параметры также дают возможность сократить трудоёмкость на участке доводки. Рекомендуется использовать шестишпиндельный четырёхсторонний станок.

Использование четырёхшпиндельных станков не желательно, т.к. прогон лицевой части заготовки через один нижний базирующий шпиндель и один верхний, как правило, не дает необходимого качества. Важно, чтобы четырехсторонний станок отвечал ряду основных требований.

Конфигурация шпинделей: первый - нижний, второй - правый, третий - левый, четвертый - верхний, пятый - второй верхний, шестой - второй нижний. Биение шпинделя - 0,01 мм. База станка должна быть не менее 2,5 м.

Также следует упомянуть двухметровый фуговальный стол, а также первый ролик, поднимающийся для выполнения фугования.

Отторцованная и калиброванная заготовка подается на угловой центр. На нём производится зарезка шипов под сборку створки, коробки, импоста, продольное фрезерование, а также внешняя обгонка собранных створок и рамы. Основной принцип высокопроизводительного углового центра - отсутствие операции замены инструмента на шпинделях при изготовлении оконного блока. То есть высота шпинделей фрезерной и шипорезной группы должна обеспечивать посадку всех инструментальных гарнитур, участвующих в производстве оконной створки, рамы, импоста и наполнителя балконной двери единовременно.

По практике, высота основных шпинделей - не менее 650 мм. Требования к шипорезной группе: стол с системой зажима заготовки должен обеспечивать работу с двумя заготовками одновременно, высота шипорезного шпинделя - не менее 650 м. Необходимо, чтобы угловой центр был достаточно тяжелым, т.к. общий вес инструментальных гарнитур превышает 300 кг. При этом инструмент должен быть идеально сбалансирован. Стол - поворотный, с электронной индикацией угла поворота (позволяет значительно сократить время перенастройки данного агрегата) для изготовления трапециевидных окон.

Угловой центр должен позволять автоматически передавать заготовку (или две) с шипорезной на профилирующую группу, а также позволять работать шипорезной и фрезерным группам по отдельности. Если профилирование и отрезка штапика производится не на четырёхстороннем станке, а на угловом центре, то необходим узел отрезки штапика. Для сокращения количества рабочих используется система автоматического возврата заготовки.

Точность зарезки шипов гарантирует качество угловых соединений элементов, что обеспечит высокую несущую способность конструкции.

После зарезки шипов и внутреннего оконного профиля заготовки поступают на сборочную гидравлическую вайму, где после нанесения клея на шипы и проушины собираются в оконный блок. При выборе ваймы необходимо учитывать максимальные габаритные размеры конструкций и производительность вашего предприятия. После сборки и выдержки для полимеризации клея, оконный блок подается обратно на угловой центр для внешней обгонки (профилирования).

Требование к помещению

Соотношение температуры и влажности складского помещения должно поддерживать внутреннюю влажность древесины в пределах 10 +/- 2 %. При необходимости зону хранения оснащают системой увлажнения.

Источник: www.globaledge.ru

[Alexsis]

Технология производства оконных изделий из алюминия

Производство изделий из алюминиевого профиля разбито на несколько производственных участков:

участок заготовки;
участок установки уплотнительной резины;
участок установки импостов, фурнитуры и сборки изделия;
участок установки стеклопакетов и заполнений.

Участок заготовки

На этом участке производятся следующие операции:
Нарезка заготовок из алюминиевого профиля. Производится согласно бланка заказа. В случае изготовления окна рамный и створочный профили нарезаются под углом 45°. Импост нарезается под углом 90° с учетом запаса на выступы с каждой стороны. В случае изготовления двери верхние углы вертикальных частей и верхняя горизонтальная часть рамы и створки нарезаются под углом 45°, а нижние углы вертикальных частей рамы и створки и профиль низа двери нарезаются под углом 90°. Штапики нарезаются под углом 90°;
Фрезеровка торцов импоста и профиля низа двери (в случае изготовления двери) на фрезерно-торцевом станке;
Пробивка на специальном вырубном прессе всех необходимых отверстий (дренажные отверстия, отверстия в створке для установки тяги, фурнитурной ручки, «сухарей»);
Фрезеровка отверстий под личинку и замок на входных дверях на копировально-фрезерном станке;
Продувка заготовок профилей сжатым воздухом.

Участок установки уплотнительной резины

Установка уплотнительной резины производится с торца заготовки и затем протягивается по всей длине. Уплотнение обрезается под углом 45° (кроме импоста).

Участок установки фурнитуры, импостов и сборки изделия

Сборка конструкций из алюминиевого профиля системы SIPAR50 может производиться двумя способами:
Обжим углов. В этом случае Вам понадобится обжимной пресс. В связи с тем, что данный станок достаточно дорого стоит, для начинающих производителей удобен второй способ;
Соединение углов при помощи «сухарей» на скрутке .

Крепление импоста к раме производится при помощи специального «сухаря».
После сборки конструкции (в случае сборки окна) производится установка фурнитуры. В общем виде это выглядит так:
Через ранее прорубленное отверстие заводятся тяги необходимых размеров с заранее установленными соединителями под ручку и наконечниками;
На створку устанавливается фурнитурная ручка (в отличие от ручек для пластиковых окон, она может быть либо поворотная, либо поворотно-откидная);
В зависимости от типа открывания окна устанавливается комплект фурнитуры (поворотный или поворотно-откидной);
В паз вставляются крепежные элементы петель.

При сборке дверей операции проводятся в следующем порядке:
На створку устанавливается замок и личинка. В «легких» дверях замок устанавливается в поперечину;
На раму устанавливается ответная часть;
По шаблону в раме и створке высверливаются необходимые для установки петель отверстия;
Устанавливаются петли на раму и створку;
Производится соединение углов рамы и створки.

После установки фурнитуры створка и рама соединяются в единую конструкцию. Уплотнения по углам проклеиваются специальным клеем.

Участок установки стеклопакетов и заполнений

Установка стеклопакетов и заполнений в изделия из алюминиевого профиля производится согласно ТУ. При установке штапиков используют специальные уголки.

Требования к помещениям под производство оконных и дверных блоков из алюминиевого профиля

Площадь помещения:

Площадь помещения зависит от типа выбранной линии и технологии производства. Расстановка оборудования должна быть оптимальной как для работы, так и для эвакуации людей при возникновении экстремальных ситуаций.

Высота потолка - не менее 3-х метров.

Система вентиляции:

Желательно с 3-х кратным воздухообменом в течение рабочей смены (8 часов).

Освещение:

Общее и над каждым рабочим местом, особенно около станков, сборочных столов и линии производства стеклопакетов.

Электропроводка:

В помещении, в котором расположено оборудование, необходимо установить электрический щит, оборудованный электросчетчиком и центральным рубильником. Целесообразно сделать разделенное электропитание для освещения помещения и для электропитания оборудования, оснастив его автоматическими выключателями. Практически для всего стационарного оборудования необходимо напряжение питания 380 В \ 50 Гц. Проводка в производственном помещении должна проходить в металлических трубах. В цеху должна присутствовать заземляющая шина. Каждый станок должен быть оснащен заземлением, выполненным жестким проводом, подключенным к шине заземления.

Пневмомагистрали:

Компрессор должен находиться в отдельном помещении. Пневмо-магистрали должны быть выполнены с запасом по давлению в 1,5 раза превышающим номинал (т.е. порядка 15 атмосфер). Для простоты монтажа и эксплуатации магистрали выполняются из армированного ПВХ шланга высокого давления.

Для пневмомагистрали не рекомендуется использовать стальные трубы, так как под действием конденсата в них образуется шлам, который забивает пневматические фильтры или попадает в пневматические приводы станков, что плохо сказывается на сроке службы оборудования.

Для обеспечения равномерного давления на всех участках магистрали, рекомендуется «закольцевать» пневмомагистраль. Соединение отрезков шланга рекомендуется выполнять специальными соединителями или тройниками, которые изготавливаются из ПВХ или бронзы и имеют необходимые диаметры как по посадке, так и по сечению отверстий, в зависимости от вида соединения.

Пневмомагистрали в помещении желательно проводить на некоторой высоте от пола с целью уменьшения образования конденсата.

Оснащение рабочего места у станка:
Автоматический выключатель для аварийного отключения электроэнергии;
Подвод воздуха. В случае подключения дополнительного пневмоинструмента подвод необходимо снабдить регулятором давления и смазывающим устройством;
Обдувочный пистолет для очистки оборудования;
Трап на полу рабочей зоны. Оснащение рабочего места у сборочного стола
Электророзетка для подключения электроинструмента;
Пневмораспределитель с регулятором давления и смазывающим устройством для подключения пневмоинструмента;
В помещении обязательно должен находиться пожарный щит со средствами тушения, ящиком для песка, аптечка для оказания первой медицинской помощи.

По материалам сайта www.oknaidveri.ru

[Алко]

Можете порекомендовать ссылки на видео ресурсы по производству окон?