Вот - может кому пригодится отличие инжекторной установки от напорной
Это технические заметки, по опыту изготовления и эксплуатации пескоструйных установок. Говорят, будет полезно.
1. Абразивные материалы
Применялись, хотя бы однажды, следующие материалы: строительный песок (куплен в стройматериалах, просушен и дополнительно просеян, судя по всему карьерный, а не речной); электрокорунд нормальный N N 32, 40, 50, 63, 80 (т.е. 0,32;0,4;0,5;0,63 и 0,8 мм размер зерна, соответственно); дробь стальная колотая, фракция до 0,5 мм.
1.1 С точки зрения пескоструйщика.
На инжекторной установке применялся исключительно электрокорунд, 80й номер, как бы уже крупноват, по крайней мере КПД ощутимо падает, при работе на мелких номерах также снижается производительность, сейчас используем N 63. Расход корунда приблизительно 50 кг в месяц, т.е. на 200 часов работы, приходится постоянно подсыпать в бункер свежего, т.к. старые зерна постепенно раскалываются, мельчают и, в конечном итоге, улетают в вентиляцию, кроме того, 3 - 4 раза в год приходится сливать весь песок из бункера и просеивать его целиком.
На напорной установке электрокорунд не пошел. Расход материала через сопло больше на порядок, зерна гораздо интенсивнее дробятся, пылят, в общем при работе видимость в камере устанавливалась 5-10 см, так что ничего из этой самой работы не выходило. Расход корунда достиг 50 кг, на 15 часов работы. Так транжирить деньги было невозможно, поэтому, ради эксперимента, испробовали строительный песок. Процесс шел, пыли было не меньше чем с корундом, а песок за 3 часа смололся буквально в муку. Опыт признали неудачным и песок пошел по прямому назначению. После этого в аппарат была засыпана стальная дробь и все проблемы с запыленностью пропали. Расход дроби составил 0,7 кг/час
1.2 По конечному результату
Численные параметры шероховатости никто никогда не мерил, нас это, в принципе не интересовало, так что только субъективные характеристики.
Строительный песок в силу своей мягкости и чешуйчатой формы хотя и показал низкую производительность давал на стали очень гладкую на ощупь и шелковистую поверхность, вполне пригодную в качестве финишной обработки.
Электрокорунд, обладая зернами с острыми краями, оставляет после себя столь же острые следы на металле (т.е. ведешь пальцем по обработанной поверхности, а палец цепляется за микронеровности) и гораздо более восприимчивую к загрязнениям поверхность. Для последующей покраски это неплохо (краска = загрязнение), а вот для финишной отделки - не очень. Может быть следует взять зерно поменьше.
Дробь стальная колотая, в принсипе ведет себя аналогично корунду. Сейчас высеиваем из стальной дроби мелкую фракцию (~ 0,25 мм), попробуем ей.
2. Типы и параметры пескоструйных установок
2.1 Классификация
У меня в хозяйстве две установки инжекторного типа (полный самодел) и напорная (самодел наполовину). Основные отличия следующие:
- Инжекторная установка. Абразивный материал (далее для краткости песок) свободно лежит в бункере, из которого под собственным весом поступает в первый (подающий) инжектор, далее песок в смеси с воздухом поступает по резиновому рукаву ко второму (рабочему) инжектору, там песчановоздушная смесь дополнительно ускоряется и, вылетев из сопла, бьет по обрабатываемой детали. Отработанный песок ссыпается опять в бункер и, таким образом осуществляется непрерывный цикл.
- Напорная установка. Песок находится в герметично закрытом баке, куда подается и сжатый воздух. Песок под собственным весом и под давлением воздуха попадает в единственный нижний инжектор из которого поступает в резиновый рукав. На втором конце рукава находится сопло, после которого песку прямая дорога на обрабатываемую деталь. Отработанный песок ссыпается в бункер из которого уже никуда не поступает. Чтобы перегрузить песок в напорную емкость приходится останавливаться.
Особенности
Напорная установка это просто зверь. Грызет все и с превеликим аппетитом, но её оборотная сторона, это - очень жесткое отношение к обрабатываемой поверхности. Даже на стали поверхность получается очень рваной, на люмень, вообще, жалко смотреть. Снижение давления помогает мало, нужно уменьшать зернистость песка, и/или применять материалы с округлым зерном, например литую дробь вместо колотой. Так же происходит наклеп обрабатываемой поверхности. Тонкие (1:1,5 мм) детали просто пучит навстречу потоку песка за счет расклепывания и увеличения объема поверхностного слоя.
Инжекторная установка же работает гораздо более мягко, но и в производительности теряет.
2.2 Некоторые особенности настройки
Вообще агрегаты оказались достаточно капризные. Очень трудно уловить оптимальные соотношения расходов воздуха и песка. В случае ошибки, особенно на напроной установке, либо дует один воздух, либо количество песка такое, что он начинает идти рывками и не позволяет нормально работать. Метод проб и ошибок:
2.3 Параметры воздуха. Давление 5-6 атм. Расход на инжекторной 1200+- 100 л/мин, на напорной 900+-100 л/мин
3.Спецодежда
Защита рук. В инжекторной установке сделаны нарукавники, с пришитыми к ним верхонками. По мере износа материала и то, и то заменяется. Напорная установка пробивает любую тряпку, поэтому пользуемся длинными (до плеча) перчатками из толстой резины.
4.Особенности конструкции
Инжекторная установка. Собрана полностью своими силами из водопроводной (на 90
арматуры. Немногочисленные точеные детали выполнены из ХРЖ (дешевле раз в неделю заменить съеденную копеечную деталь, чем заказывать термообработку, тратиться на хорошие материалы и т.п.). Цифровые параметры: нижний инжектор на базе тройника в один дюйм; верхний инжектор на базе тройника на 3/4, главное, чтоб тройники были чугунными, а не латунными; воздушные сопла, оба диаметром 3 мм; материальное сопло 12 мм, длина 100 мм.
Напорная установка. Тут сказать особо нечего, взяли готовую строительную установку и вокруг нее построили камеру под наши нужды по нашим размерам.
21.06.2008, 10:56
без камеры или банального противогаза и думать забудте!!!!!!!!!!!!
" аэрограф" типа.
Линейный вид
