Нормирование технологических операций на мебельном производстве
Норма времени – время, отведенное на производство единицы продукции или выполнение определенной работы (в часах, минутах, секундах).
Норма выработки – количество продукции, которое должно быть произведено рабочим за единицу времени. На повестке дня вопросы:
Если у кого есть пронормированные операции, просьба поделиться циферками (в ед. времени), и способом их получения (из чего складывается норма времени отведённая на операцию). Не забываем указывать оборудование на котором производится операция и его технические особенности. В первую очередь интересует нормирование работ производимых на:
|
Цитата:
Практически никто не нормирует операции в кустарных производствах и в этом есть смысл, так как пять универсальных работников в цеху, три сборщика и водитель-экспедитор-снабженец (он же грузчик) - работают столько времени в сутках сколько есть заказов в корзине. Как правило работники умеют делать все подряд на разных операциях с деталями и с различной производительностью (временем исполнения операции с деталью). Т.е. когда раб день не нормирован, производство не возобновляемое (непоточное), время зависит от квалификации персонала и принимаемых им решений по ситуации - то любые попытки нормировать и приучать к временным нормам народ смысла нет. Не стреляйте в пианистов - пусть играют как умеют :) . Низкая эффективность использования времени в таких производствах окупается мастерством мастеров и эксклюзивностью. Для более эфективного использования времени в производстве логично стремиться (по возможности или местами) к организации мелкосерийного и серийного производства, где работы организованы как поток. И вот тут и нужно нормирование операций для их синхронизации как друг с другом, так и другими процесами ( типо снабжение, поставка клиенту, сборка и т.п. ). Вообще то вопрос о нормировании не детский, во многом лукаво заводящий в различные тупики. Например: На одном подшефном предприятии "Х" ( Серийное производство мебели широкой номенклатуры ... более 600 стандартных изделий производимых поточно различными партиями деталей ) случались остановки производства по причине дисбаланса загрузки оборудования. Т.е. к примеру кромочник был так загружен в одну из 8-ми часовых смен, что заготовки деталей не могли пробиться к группе станков присадочных, в другую смену завал перемещался на другую группу оборудования. И так завалы бродили по цехам. Иногда приходилось останавливать все производство, так как терялась информация о том, что происходит и было невозможно определиться какой заказ в какой стадии в производстве находится. :( Первое, на что мы обратили внимание - как раз на систему нормирования. Оказалось, что нормирование производилось исходя из параметров станочного парка. Например кромочный станочек пропускал через себя 11 метров кромки в минуту, путем привязки к данному параметру и путем введения каких то "логически забавно опревданных" :) коэффициентов был выведен норматив 3200 метров кромки обязаны были пропустить на этом бедном станочке станочники за смену в 8 часов. Такие же наблюдения были сделаны и на других станочках и установлены нормативы, которых изо всех сил добивались труженники цеха. На эти нормы были завязаны и мотивирующие баблом к честному труду показатели. Для простоты восприятий приведу пример простенькой технологической цепочки: Раскрой - Кромление прямолинейное - Присадка на проходнике - упаковка ... Так вот на предприятии были установлены следующие нормативы на смену в данной цепочке: Раскрой : 750 кв.м заготовок в смену - Кромление прямолинейное : 3200 м\пог кромки - Присадка на проходнике 2000 циклов - упаковка : 600 упаковок. И к этому стремились все цехожители. Мы посмотрели как такое нормирование сказывается на скорости материального потока и оказалось, что в первую смену раскройщики-молОдцы выдали на гора 750 кв.метров ... во вторую смену кромщики-красавцы тож выполнили норматив в 3200 метров кромки за смену (однако пропустили через станок только 430 кв метров пощадей деталей !!! *SORRY* ), та же картина на присадке - сделали даже 2200 циклов присадки !!! однако пропустили через себя 625 кв.метров, упаков ка сделала 450 упаковок :( но упаковала скопившегося ранее продукта аж на 1200 кв. метров. Думаю что этот пример нагляден? :) |
Отличный пример - показательный. К сожалению на 90% предприятиях работающих с серийной продукцией (и не только мебельных) так. Но есть методы позволяющие этого избежать. Попробую тоже привести пример:
начинать плясать нужно от самой низкопоизводительной операции и работать по системе вытягивания и времени такта. Например упаковщик упаковывает за 10 мин. 10 м2 изделия. Кромочник облицовывает за это время 40 м.п. , а раскраивают 20 м2. Соответственно чтобы раскройщик не простаивал необходимо чтобы упаковщиков было двое и т.д. Главное чтобы небыло перепроизводства, т.е. пока не упаковали больше не раскраиваем. В итоге при правильной организации остается только нормировать время такта и следить , чтобы оно было одинаковым на всех операциях. |
Цитата:
Цитата:
|
Совершенно верно, метод вытягивания.:) Согласен, что при единичном производстве данный метод применять трудно, но при единичном производстве и нормируют зачастую "пальцем в небо". Просто назначают определенную цену за работу, да и все. А в мелкой серии данный метод работает и не плохо. Отладить его первоначально не просто*SORRY*, зато когда пойдет - работать одно удовольствие.*THUMBS UP* Сам участвовал в запуске такого процесса. Если интересно - напишу свои ощущения.8-)
|
Цитата:
|
Цитата:
Не стоит, наверное, писать очередной производственный роман про очередную "Цель" ( http://nnm.ru/blogs/jam3007/kniga_ts...ya_m_goldratt/ ) ... :-[ |
Прошу прощения, что задержался с ответом. Не собирался я "цель" писать, просто забыл про ветку. :-[ Спасибо, что напомнили.
Началось все с того, что наш директор прочитал книгу "ДАО Тойота" и так она ему понравилась, что он решил во чтобы-то ни стало "сделать также". Надо отдать ему должное - не стал рубить с плеча и говорить "делай как я", а стал нас (ИТР) постепенно готовить. Сначала цитатами, а когда "муды", "кайдзены" и всевозможные "андоны" :D перестали резать слух началось постепенное внедрение. Несмотря на то, что все с книгой ознакомились в обязательном порядке (даже время специально выделялось для чтения во время рабочего дня) некоторое сопротивление процессу все равно было. Особенно среди рабочего персонала - они не читали, нам на слово верили. (или не верили) :D. Но и среди нас тоже всякое было. Я лично сразу стал приверженцем бережливого производства в уме, но на практике это оказалось гараздо сложнее. Говорят каждое нововведение проходит в 3 этапа: 1. Этого ни может быть 2. В этом что-то есть 3. Только так и может быть Все эти этапы у нас были. Даже когда знаешь как делать НАДО, все равно хочется сделать по старому. Ломка происходит давольно сильная. Но со временем привыкаешь останавливать производство при ошибке и ждать других пока они закончат свои операции (выравнивание производства). Эти два пункта для меня били самыми сложными, да и для большинства других тоже. Сказывается опыт :-!, чаще требуется быстрей и больше, а что дальше с этим делать - потом разберемся. В итоге, по прошествии примерно полугода работы, мы добились выравнивания технологического процесса по времени такта до 30-40 мин. Т.к. построение бережливого производства происходило не только в технологии, но и в логистике уменьшились издержки за счет сокращения запасов, освободилось место на складе. Так же произошло сокращение численности рабочих (при тех-же объемах производства) почти на 40%. В основном за счет подсобных рабочих и рабочих склада. В общем выходишь в цех и радуешься: с первого взгляда видно где, кто, что делает, ни какого хлама под ногами не валяется, незавершенного производства нет, праздношатающихся и курящих по углам тоже нет и т.д. и т.п. почти рай.:D *THUMBS UP* |
Pancrat, а что вы сделали и как делалось?Поделитесь опытом
|
Я работал тогда на производстве металлических дверей. Из оборудования: плазменная резка, листогиб, порошковая окраска. Из персонала: n сварщиков и n*2 подсобников, ну и операторы и маляры. Было так, как в приведенном выше примере: каждый сам себе режет, варит, гнет, чем больше тем лучше, гора незавершенного производства, плюс постоянная "мотивация" матюгами, что план все-же делать надо. (Лирическое оступление: сдельная оплата труда - палка о двух концах. Часты случаи - посчитал, что сегодня заработал уже достаточно, устал, и пошел по цеху "маральный дух поднимать":D).
Теперь собственно о построении бережливого производства: 1)Разбили все операции на равные промежутки времени. За точку осчета взяли время вырезки на плазме т.к. там меньше всего зависело от человеческого фактора. Ну а дальше разбивали гибка, сварка, зачистка, покраска, отделка и т.д. Сегодня писать больше не могу*PARDON* допишу позднее. |
Текущее время: 14:03. Часовой пояс GMT +3. |
Powered by vBulletin® Version 3.8.12 by vBS
Copyright ©2000 - 2024, Jelsoft Enterprises Ltd.
© 2007-2023 PROMEBEL